【本文系国家社科基金重大项目“中国制造2025”的技术路径、产业选择与战略规划研究（15ZDB149）研究成果】
电力装备主要分为发电装备和输配电装备两大类，发电装备主要包括煤电、风电、水电、核电及太阳能发电等各类电源的发电设备及变压器等配套装备，输配电装备主要包括输电线路以及互感器、接触器等配套装备。到2016年，我国发电设备年产量连续10年超过1亿千瓦，占全球发电设备产量的50%以上，重点电力设备出口额占全球比重超过45%，我国已经是电力装备生产制造和出口第一大国。拥有自主知识产权的三代百万千瓦级压水堆核电技术“华龙一号”、以特高压为代表的输变电高端成套装备出口，成为继高铁之后，中国制造业的又一张靓丽名片。
当前，我国电力装备产业正处于从“跟跑并跑者”到“并跑领跑者”角色转变的关键时期，但电力装备产业发展也存在一些不容忽视的问题，正视并解决这些问题，是我国电力装备产业从“大”向“强”转变的必由之路。
我国电力装备产业发展存在的主要问题
1.产能过剩问题
2016年，全国主要电力企业电力工程建设完成投资8855亿元，同比仅增长3.3%，其中，电源工程建设完成投资3429亿元，同比下降12.9%。全国6000千瓦及以上电厂发电设备平均利用小时数为3785小时，同比降低203小时。其中，火电设备平均利用小时4165小时，同比降低199小时；核电7042小时，同比降低361小时；水电和风电设备平均利用小时略有增长。受电力建设项目和电力供应过剩的影响，造成电力装备产业产能过剩。国内新增装机容量已远远不能满足发电设备产量增长的需要，每年缺口都在2000万千瓦－5000万千瓦之间，占比在20%以上。如果国产发电设备不能及时出口，将形成库存，严重影响企业经济效益。需要指出的是，这种过剩不是全方位的过剩，而是结构性过剩，具体表现就是低端过剩，高端不足，优质增量缺乏。从细分领域来看，变电站一次设备、输变电二次设备、发电设备等子行业持续保持较低增速，个别产业甚至出现负增长，行业景气度低迷，发展速度难以达到预期，行业内众多企业营收与利润双双下降。
2.结构失衡问题
一是发电装备产业与输配电装备产业发展失衡。长期的“扩张保供”模式导致出现“重发轻供”局面，即输配电建设严重滞后于电源建设，城乡配电网建设滞后于主网建设，负荷中心受端电网建设滞后于送端电网建设。由此造成“弃风”“弃水”“弃光”现象极其严重，新疆、内蒙、甘肃等地区这些问题更加突出。全国弃风电量从2015年的339亿千瓦时，增加到2016年的497亿千瓦时，弃风率上升至约17%。弃光电量由2015年的49亿千瓦时增加到2016年的70亿千瓦时，弃光率提高了6个百分点。2016年仅四川省弃水电量就达142亿千瓦时，同比增长约39%，创近5年新高。
二是先进生产能力稀缺、而落后生产能力难以退出。一方面，我国电力装备产业缺乏像通用电气、西门子那样拥有全领域电力设备制造能力的企业。另一方面，因为行业准入门槛低，行业内企业过多，行业集中度越来越低，而且一些不具备生产能力、质量要求低的企业迟迟难以退出，行业内无序竞争问题突出，乃至出现西安地铁“问题电缆”事件。
三是产业链布局发展不平衡。我国电力装备制造产业在产业链环节中还难以做到全面发展，现有产业主要集中在零部件及配件生产和下游组装，而在上游设计研发环节、中游整机制造以及下游专业服务维修等方面还有待加强。在零部件制造环节，由于核心技术的欠缺，多数企业处于配件制造环节。在整机制造环节，基本集中在国内几大龙头企业，而大部分关键零部件难以形成国产配套，还需从国外进口，还没有能够形成自主研发、试验，到整机生产、组装、调试一整套的产业链，缺乏整机研发、制造的核心竞争力。
四是国产化能力发展不平衡问题。比如，在火电领域，我国锅炉、汽轮机和发电机三大主机的国产化取得重要的进展，但在电站辅机方面，国产化一直是薄弱环节，特别是炉水循环泵、四大管道（主蒸汽管道、再热蒸汽热段、再热蒸汽冷段、主给水管道以及相应旁路管道）等还依赖进口，大大增加了电力建设成本，推进火电辅机设备国产化已成为火电发展的必然要求。
3.技术差距问题
一是我国电力装备制造整体技术水平有待提高。在电力装备智能制造方面，德国已经处于工业4.0阶段，而我国电力装备制造总体仍处于2.0－3.0的发展过渡阶段。国产设备在精密度、耐久性、环保等领域仍与进口装备存在较大差距。在单品制造、极端制造领域我国电力装备产业有优势，而在高端控制器、变压器、断路器等部分复杂度高的产品领域，尚未实现大批量制造和商业化的运营经验。
二是在前沿技术领域的差距。关键设计软件、数字化设计与仿真分析软件以及工业控制软件等核心工业软件水平较弱，高档工业控制软件进口依赖度较高，部分关键设计、验证的程序尚需依赖国外。
三是基础零部件及基础材料领域偏弱。在轴承、阀门等基础零部件以及优质钢、铜等基础材料为代表的“四基”领域，配套能力相对薄弱，与国际先进水平有一定差距。比如，60万、100万等级锅炉管材Super304、HR3C、P92和各类阀门大部分进口，汽轮机高中压转子、高中压内缸、主汽管、阀门等大量进口，电机转轴、护环等主要材料依赖进口。
4.资金偏紧问题
由于电力装备产业本身投入巨大，入门门槛高，行业内基本由国有企业、龙头企业垄断，加之部分下游电力企业融资困难，资金偏紧，导致上游电力设备制造企业的资金回笼周期加长，中小企业及民间资本难以进入产业链核心环节。现有电力装备企业还面临着人工成本上升、设备改造升级需求紧迫等问题，但是投入大量资金进行设备更新及智能化升级将对企业的资金链带来严峻考验，在行业整体下行的大背景下，资金回笼难度大严重制约了各方资本的流入。
5.“走出去”面临诸多障碍
电力装备产业是我国“走出去”和推进“一带一路”建设的代表性产业。我国电力装备产业已经具备了在国际市场上竞争的实力，但仍存在诸多问题和障碍，尤其是品牌、标准、经验等软实力方面严重不足：一是品牌问题。世界电力装备制造强国经过上百年的发展，已经形成诸如ABB、西门子、GE、施耐德、阿尔斯通、三菱重工、东芝、日立等国际品牌，相比之下，我国装备制造企业和品牌在国际上的知名度还不高，“中国产品”到“中国品牌”还有很长的路要走。二是标准问题。我国国际标准制修订方面话语权不足，许多企业在进行设备或技术出口时往往被迫采用其他国家标准，很大程度上减弱了我国电力装备制造业的国际竞争力。三是在风险控制、国际化管理、环境治理、企业文化与当地风俗文化的融合等方面，经验不足。
对策建议
1.大力实施“走出去”战略
当前，我国电力装备制造有成本优势，技术水平也有一定的国际竞争力，大力实施“走出去”正当其时。一是依托“一带一路”建设，推进电力装备出口和国际产能合作。未来10－20年，“一带一路”沿线国家对于基础设施建设需求均极为旺盛，而基础设施建设需求将带动上下游产业走向世界，电力装备产业可与上下游产业整合，在EPC总承包、技术输出、设备制造等方面发挥协同效应，充分发挥我国在特高压、核电、煤电、智能电网等领域的优势，在工程设计、建设施工、装备供应、运用维护、技术标准等方面实现新的突破。二是鼓励在“一带一路”重大工程建设中推广使用中国标准，推进“中国技术+中国标准+中国装备+中国建设”的全链条“走出去”，建设基础设施精品工程、示范工程，扩大中国标准国际影响力。三是着力解决“走出去”过程中的融资问题。电力装备“走出去”需要巨额融资，我国应允许国内企业和政府部门协助境外业主获得中国或国际金融机构的融资保险支持，尤其是要充分发挥亚洲基础设施投资银行（AIIB）、金砖国家新开发银行、丝路基金等金融机构的支持，帮助其中一些国家解决融资困难，恢复国内产业活力，做到互惠互利，加快中国电力装备走出去的步伐。
2.积极推进供给侧结构性改革
加速推进企业兼并及行业整合。积极推进行业内龙头企业对于中小企业的收购兼并，同时淘汰一批高耗能、高污染、低产出的“低、小、散”企业，改变目前行业中产品质量参差不齐、同质化严重、恶意低价竞争激烈的现状。利用标准化生产、智能化改造、绿色化制造等方式，全面提升产业技术水平和综合竞争力。
促进发电与输配电装备协调发展。美国、英国、日本等发达国家的电网输配电投资是电源投资的1.2倍左右，远高于我国目前水平。通过加快实施《配电网建设改造行动计划（2015—2020年）》，通过实施相关专项及应用示范工程，加大工业投资力度，加快输配电装备发展，使之尽快与发电装备产业相匹配，推进发电与输配电装备协调发展。加快弃风、弃光、弃水严重地区的输配电层面建设力度和审批进度，尽快提高对新能源发电的消纳能力。同时，适当限制“弃风”“弃光”“弃水”严重地区新能源开发建设项目。
进一步优化产业链布局。加速推进电力装备产业从生产型制造向服务型制造的转变，以现有产业为基础，积极向产业链上下游延伸，增加研发设计、物流、营销、售后服务、企业管理、供应链管理、品牌管理等服务环节投入，提升服务价值在企业产值中的比重。
3.完善“政产学研用”开放协同创新体系建设
加快完善以企业为主体、市场为导向、政产学研用相结合的技术研发创新体系。建立电力装备产业“政产学研用”创新联盟，推进电力装备关键共性技术研发，包括清洁高效煤电技术、核电共性技术、燃气轮机技术、大型先进水电装备技术、可再生能源发电装备技术、智能电网关键共性技术和重大应用技术等。组建行业中央研究院，围绕产业发展提供规划、标准、试验认证、产品故障分析诊断、可靠性评价、行业管理、信息化咨询，以及基础性、前瞻性、共性技术研发和服务。探索建立更加紧密的资本型协作机制，成立核心技术研发投资公司，发挥龙头企业优势，带动中小企业发展，既解决上游企业技术推广应用问题，也解决下游企业核心技术缺乏的问题。
落实《<中国制造2025>重点领域技术路线图》，围绕智能制造、绿色制造，着力突破阻碍我国电力装备制造业由大到强的瓶颈问题，开展电力装备用关键零部件、材料自主研发并实现工程应用，破解制约电力装备制造业发展的“四基”问题，加快电力装备试验验证平台建设，切实增强电力装备制造业持续创新能力。
4.积极推进商业运行模式创新
积极探索新商业模式，使电力装备企业从传统生产制造，向科研、设计、制造、成套服务、金融和工程施工一体化解决方案等方向发展。鼓励制造业龙头企业“裂变”专业优势，通过业务流程再造，发展社会化专业化服务，面向行业提供服务。
鼓励电力装备制造企业积极参与实施基础设施建营一体化。通过对基础设施项目早期介入、前期规划、设计咨询、系统集成、运营维护、技术服务、检测维修、租赁经营等业务的开拓，实现业务链的前伸后延和价值链地位的升级。实现以EPC总承包为基础的产业链延伸，包括EPC+F（融资）、EPC+O（运营）、EPC+M（维护）、EPC+TS（技术服务）、EPC+O&M（运营和维护）等。
积极推进电力装备领域的政府与社会资本合作（PPP）模式，充分调动社会资源推进产业化和推广应用，鼓励产业基金、风险投资基金和其他社会资本投入，引导相应领域突破发展。
5.进一步完善相关财税政策
国家财税政策要进一步向实体经济倾斜，促进装备制造业做大做强。切实落实基础产品研究开发费用税前加计扣除、增值税进项税额抵扣等税收政策。适时调整《重大技术装备和产品进口关键零部件、原材料商品清单》，取消国内已能生产的关键零部件及原材料进口税收优惠政策。探索“揭榜挂帅”资助制度，把需要的关键核心技术项目通过向全社会发布，“悬赏”最佳研究人选和团队来攻克解决。更多通过政府首购、订购和购买服务等方式支持电力装备创新产品研发和生产。大力资助“科技成果转化平台”建设，为打通科研到市场“最后一公里”、促进科研成果转化服务。
6.实施标准国际化战略
落实《装备制造业标准化和质量提升规划》（国质检标联〔2016〕396号），切实发挥标准化和质量工作对电力装备制造业的引领和支撑作用，促进产品产业迈向中高端。
大力实施标准国际化战略，抢占标准制高点，提高国际话语权。积极与国际标准化组织（ISO）、国际电工委员会（IEC）、电气和电子工程师协会（IEEE）、国际电信联盟（ITU）等国际权威组织合作，将中国标准推广为国际标准。推动与“一带一路”沿线国家签署标准化合作协议，在电力装备制造业和产能合作领域加大标准互认力度。支持“一带一路”沿线国家标准化能力建设，依托我国具有优势的技术标准，加强与沿线重点国家的合作，共同推动国际标准的制定，有针对性地组织标准化援外培训。鼓励我国企业在“走出去”的过程中采取中国标准，对成功施行中国标准的企业给予政策支持和资金补助。打造完整的电力装备研发、制造、试验、检测和认证体系，实现与国际实验室互认。
7.推进首台（套）重大技术装备风险补偿机制试点工作
落实《关于开展首台（套）重大技术装备保险补偿机制试点工作的通知》（财建〔2015〕19号）精神，坚持政府引导、市场化运作，装备制造企业投保、装备使用方受益，中央财政对符合条件的投保企业保费适当补贴，利用财政资金杠杆作用，发挥保险风险保障功能，降低用户风险，加快首台（套）重大技术装备推广应用。针对当前市场主体参与度较低以及发生保险事故时投保企业索赔难等问题，建议采取如下措施：一是对补贴政策的推广运用进行科学考核，确保政策能够落地运用；二是改变目前所谓的综合险多数仅为质量险和责任险、内容过窄的现状，在控制总保费率的前提下，提高保险公司与企业对首台（套）保险内容约定的自由度，根据投保企业自身需求选择在首台（套）设备的产品质量、产品责任、工程安装、运输、关键技术知识产权抵押贷款保证、专利执行等方面自主协商，以满足企业个性化的需求；三是加强对保险企业的监管，解决在保险合同约定及赔付中保险公司均处于强势的地位、合同签订及出险赔付兑现过程中投保企业存在申请赔付难、赔付不到位的状况，切实保障投保企业利益。
